Черт. 3

5.1.2.4. Искры статического электричества
Энергию искры (W и), Дж, способной возникнуть под действием напряжения между пластиной и каким-либо заземленным предметом, вычисляют по запасенной конденсатором энергии из формулы
(85)
где С - емкость конденсатора, Ф;
U - напряжение, В.
Разность потенциалов между заряженным телом и землей измеряют электрометрами в реальных условиях производства.

Если W и³0,4 W м.э.з (W м.э.з ¾ минимальная энергия зажигания среды), то искру статического электричества рассматривают как источник зажигания.
Реальную опасность представляет “контактная” электризация людей, работающих с движущимися диэлектрическими материалами. При соприкосновении человека с заземленным предметом возникают искры с энергией от 2,5 до 7,5 мДж. Зависимость энергии электрического разряда с тела человека и от потенциала зарядов статического электричества показана на черт. 4.
5.1.3. Механические (фрикционные) искры (искры от удара и трения)
Размеры искр удара и трения, которые представляют собой раскаленную до свечения частичку металла или камня, обычно не превышают 0,5 мм, а их температура находится в пределах температуры плавления металла. Температура искр, образующихся при соударении металлов, способных вступать в химическое взаимодействие друг с другом с выделением значительного количества тепла, может превышать температуру плавления и поэтому ее определяют экспериментально или расчетом.
Количество теплоты, отдаваемое искрой при охлаждении от начальной температуры t н до температуры самовоспламенения горючей среды t св вычисляют но формуле (84), а время остывания t - следующим образом.
Отношение температур (Qп) вычисляют по формуле
(86)
где t в - температура воздуха, °С.
Коэффициент теплоотдачи (a ), Вт×м-2×К-1, вычисляют по формуле
(87)
где w и - скорость полета искры, м×с-1.
Скорость искры (w и), образующейся при ударе свободно падающего тела, вычисляют по формуле
(88)
а при ударе о вращающееся тело по формуле
(89)
где n - частота вращения, с-1;
R - радиус вращающегося тела, м.
Скорость полета искр, образующихся при работе с ударным инструментом, принимают равной 16 м×с-1, а с высекаемых при ходьбе в обуви, подбитой металлическими набойками или гвоздями, 12 м×с-1.
Критерий Био вычисляют по формуле
(90)
где d и - диаметр искры, м;
lи - коэффициент теплопроводности металла искры при температуре самовоспламенения горючего вещества (t св), Вт м -1×K-1.
По значениям относительной избыточной температуры qп и критерия В i определяют по графику (черт. 5) критерий Фурье.

Черт. 5

Длительность остывания частицы металла (t), с, вычисляют по формуле
(91)
где F 0 - критерий Фурье;
С и - теплоемкость металла искры при температуре самовоспламенения горючего вещества, Дж×кг-1×К-1;
rи - плотность металла искры при температуре самовоспламенения горючего вещества, кг×м-3.
При наличии экспериментальных данных о поджигающей способности фрикционных искр вывод об их опасности для анализируемой горючей среды допускается делать без проведения расчетов.
5.1.4. Открытое пламя и искры двигателей (печей)
Пожарная опасность пламени обусловлена интенсивностью теплового воздействия (плотностью теплового потока), площадью воздействия, ориентацией (взаимным расположением), периодичностью и временем его воздействия на горючие вещества. Плотность теплового потока диффузионных пламен (спички, свечи, газовой горелки) составляет 18-40 кВт×м-2, а предварительно перемешанных (паяльные лампы, газовые горелки) 60-140 кВт×м-2 В табл. 6 приведены температурные и временные характеристики некоторых пламен и малокалорийных источников тепла.
Таблица 6

Страница 5 из 14

Удары твердых тел с образованием искр.

При определенной силе удара некоторых твердых тел друг о друга могут образовываться искры, которые называют искрами удара или трения.

Искры представляют собой нагретые до высокой температуры (раскаленные) частицы металла или камня (в зависимости от того, какие твердые тела участвуют в соударении) размером от 0,1 до 0,5 мм и более.

Температура искр удара из обычных конструкционных сталей достигает температуры плавления металла - 1550 °С.

Несмотря на высокую температуру искры ее воспламеняющая способность сравнительно невысока, т. к. из-за малых размеров (массы) запас тепловой энергии искры очень мал. Искры способны воспламенить парогазовоздушные смеси, имеющие малый период индукции, небольшую минимальную энергию зажигания. Наибольшую опасность в этой связи представляют ацетилен, водород, этилен, оксид углерода и сероуглерод.

Воспламеняющая способность искры, находящейся в покое, выше летящей, так как неподвижная искра медленнее охлаждается, она отдает тепло одному и тому же объему горючей среды и, следовательно, может его нагреть до более высокой температуры. Поэтому искры, находящиеся в покое, способны воспламенить даже твердые вещества в измельченном виде (волокна, пыли).

Искры в условиях производства образуются при работе с инструментом ударного действия (гаечными ключами, молотками, зубилами и т. п.), при попадании примесей металла и камней в машины с вращающимися механизмами (аппараты с мешалками, вентиляторы, газодувки и т. п.), а также при ударах подвижных механизмов машины о неподвижные (молотковые мельницы, вентиляторы, аппараты с откидными крышками, люками и т. п.).

Мероприятия по предупреждению опасного проявления искр от удара и трения:

1. Применение во взрывоопасных зонах (помещениях) применять искробезопасного инструмента.
2. Обдув чистым воздухом места производства ремонтных и др. работ.
3. Исключение попадания в машины металлических примесей и камней (магнитные уловители и камнеуловители).
4. Для предупреждения искр от ударов подвижных механизмов машин о неподвижные:
   1. тщательная регулировка и балансировка валов;
   2. проверка зазоров между этими механизмами;
   3. недопущение перегрузки машин.
5. Применять искробезопасные вентиляторы для транспортировки паро- и газовоздушных смесей, пылей и твердых горючих материалов.
6. В помещениях получения и хранения ацетилена, этилена и т.п. полы выполнять из неискрящего материала или застилать их резиновыми ковриками.

Поверхностное трение тел.

Перемещение относительно друг друга соприкасающихся тел требует затраты энергии на преодоление сил трения. Эта энергия почти целиком превращается в теплоту, которая, в свою очередь, зависит от вида трения, свойств трущихся поверхностей (их природы, степени загрязнения, шероховатости), от давления, размера поверхности и начальной температуры. При нормальных условиях выделяющееся тепло своевременно отводится, и этим обеспечивается нормальный температурный режим. Однако при определенных условиях температура трущихся поверхностей может повыситься до опасных значений, при которых они могут стать источником зажигания.

Причинами роста температуры трущихся тел в общем случае является увеличение количества тепла или уменьшение теплоотвода. По этим причинам в технологических процессах производств происходят опасные перегревы подшипников, транспортных лент и приводных ремней, волокнистых горючих материалов при наматывании их на вращающиеся валы, а также твердых горючих материалов при их механической обработке.

Мероприятия по предупреждению опасного проявления поверхностного трения тел:

1. Замена подшипников скольжения на подшипники качения.
2. Контроль за смазкой, температурой подшипников.
3. Контроль за степенью натяжения транспортерных лент, ремней, не допущение работы машин с перегрузкой.
4. Замена плоскоременных передач на клиноременные.
5. Для предупреждения наматывания волокнистых материалов на вращающиеся валы используют:
   1. применение свободнонасаженных втулок, кожухов и т.п. для защиты открытых участков валов от контакта с волокнистым материалом;
   2. предотвращение перегрузки;
   3. устройство специальных ножей для срезания наматывающихся волокнистых материалов;
   4. установка минимальных зазоров между валом и подшипником.
6. При механической обработке горючих материалов необходимо:
   1. соблюдать режим резания,
   2. своевременно затачивать инструмент,
   3. использовать локальное охлаждения места резания (эмульсии, масла, вода и т.п.).

В производственных условиях пожароопасное повышение температуры тел в результате превращения механической энергии в тепловую наблюдается при ударах твердых тел (с образованием или без образования искр); при поверхностном трении тел во время их взаимного перемещения; при механической обработке твердых материалов режущими инструментами, а также при сжатии газов и прессовании пластмасс. Степень разогрева тел и возможность появления при этом источников зажигания зависит от условий пе­рехода механической энергии в тепловую.

Рис- 5-9. Турбинно-вихревой искрогаситель: / - корпус; 2 - неподвижная турбина; 3 - траектория движения твердых частиц

Рис. 5.10. Зависимость температуры стальной искры от усилия и соударяющегося материала (по данным МИХМ): 1 - с абразивным диском; 2 - с металлическим диском. Линейная скорость соударения 5,2 м/с

Искры, образующиеся при ударах твердых тел. При достаточно» сильном соударении некоторых твердых тел высекаются искры (искры удара и трения). Искра в этом случае представляет собой раскаленную до свечения частицу металла или камня. Размеры искр удара и трения зависят от свойств материалов и энергетических характеристик удара, но обычно не превышают 0,1...0,5 мм. Температура искры, кроме того, зависит от процесса взаимодействия (химического и теплового) частицы металла с окружающей средой. Так, при ударе и истирании металлов в среде, не содержащей кислорода или другого окислителя, видимых искр не образуется. Дополнительный разогрев металлических искр удара при полете в окружающей среде происходит обычно в результате окисления их кислородом воздуха. Температура искр нелегированной малоуглеродистой стали может достигать температуры плавления металла (около 1550° С). Она будет возрастать с увеличением в стали содержания углерода, уменьшаться с увеличением легирующих добавок. Зависимость температуры искры от материала соударяющихся тел и прилагаемой удельной нагрузки показана на рис. 5.10. Согласно графикам, температура искры возрастает линейно с увеличением нагрузки, и более высокую температуру имеют искры, образующиеся при ударе стали о корунд, чем при ударе стали о сталь.

В производственных условиях от искр удара воспламеняются ацетилен, этилен, водород, окись углерода, сероуглерод. Искры удара (в определенных условиях) способны воспламенить метано-воздушные смеси. Поджигающая способность искр удара пропорциональна содержанию кислорода в смеси, которую эти искры могут поджечь. Это и понятно: чем больше в смеси кислорода, тем интенсивнее искра горит, тем выше горючесть смеси.

Воспламеняющая способность искр удара устанавливается экспериментально - в зависимости от энергии удара.

Летящая искра непосредственно не воспламеняет пылевоздушные смеси, но, попав на осевшую пыль или на волокнистые материалы, вызывает появление очагов тления. Этим, видимо, объясняется большое количество вспышек и загораний от механических искр в машинах, где имеются волокнистые материалы или отложения мелкой горючей пыли. Так, в размольных цехах мельниц и крупозаводов, в сортировочно-разрыхлительных и угарных цехах текстильных фабрик, а также на хлопкоочистительных заводах более 50% всех загораний и пожаров возникает от искр, высекаемых при ударах твердых тел.

Образуются искры при ударах алюминиевых тел о стальную окисленную поверхность. В этом случае между разогретой алюминиевой частицей и окислами железа происходит химическое взаимодействие с выделением значительного количества тепла:

2А1 + Fe 2 O 3 = А1 2 О 3 + 2Fe + Q.

За счет тепла этой реакции увеличиваются теплосодержание и температура искры.

Искры, образующиеся при работе ударными инструментами (молотками, зубилами, ломами и т. п.), часто вызывают пожаро-взрывоопасные ситуации. Известны случаи вспышек и взрывов в насосных и компрессорных станциях, а также в производственных помещениях при падении инструмента, ударах ключей в момент подтягивания гаек. Поэтому при производстве работ в местах, где возможно образование взрывоопасной смеси паров или газов с воздухом, не следует использовать ударные инструменты из искрообразующих материалов. Искробезопасными считают инструменты, выполненные из бронзы, фосфористой бронзы, латуни, бериллия, алюминиего сплава АКМ-5-2, дюралей с ограниченным (до 1,2... 1,8%) содержанием,магния..(сплав Д-16 и др.) и даже инструменты из высоколегированных сталей.. Использование омедненного инст­румента не достигает цели, ибо мягкий слой меди быстро истирается. При пользовании стальными инструментами следует оберегать их от падения и по возможности заменять ударные операции) безударными (например, рубку металла зубилом заменить распиловкой и т. п.), а для рассеивания горючих паров или газов у мест производства работ применять передвижные вентиляционные агрегаты.

Искры, образующиеся при попадании в машины металла или камней. В аппараты с мешалками для растворения или химической обработки твердых веществ в растворителях (например, целлулоидной массы в спирте, ацетилцеллюлозы в ацетоне, каучука в бензине, нитроклетчатки в спирто-эфирной смеси и т. п.), в машины ударно-центробежного действия для измельчения, разрыхления и смешивания твердых горючих веществ (молотковые и ударно-дисковые мельницы, дробилки кормов, хлопкоочистительные и трепальные машины и т. п.), в аппараты-смесители для перемешивания и составления порошковых композиций, в аппараты центробежного -действия для перемещения газов и паров (вентиляторы, газодувки, центробежные компрессоры) могут попасть вместе с обрабатываемыми продуктами куски металла или камни, в результате чего образуются искры. Поэтому обрабатываемые продукты следует просеивать, провеивать, промывать либо использовать магнитные, гравитационные или инерционные улавливатели.

Рис. 5.11. Камнеуловитель: / - пневматический тру­бопровод; 2 - бункер; 3 - наклонные поверхности; 4 - разгрузочный люк

Особенно трудно очистить волокнистые материалы, так как твердые примеси запутываются в волокнах. Так, для очистки хлопка-сырца от камней перед поступлением его в машины устанавливают гравитационные или инерционные камнеуловители (рис. 5.11).

Металлические примеси в сыпучих и волокнистых материалах улавливают также магнитными уловителями (сепараторами). На рис. 5.12 изображен магнитный уловитель, наиболее широко применяемый в мукомольном и крупяном производстве, а также на комбикормовых заводах. На рис. 5.13 показан разрез электромагнитного сепаратора с вращающимся барабаном.

Следует отметить, что эффективность работы уловителей зависит от их расположения, скорости движения, равномерности и толщины слоя продукта, характера примесей. Устанавливают их, как правило, в начале технологической линии, перед машинами ударного действия. Сепараторы обычно предохраняют машины и от механических повреждений. Их установка диктуется также санитарно-гигиеническими требованиями.

Рис. 5.12. Магнитный сепаратор с постоянными магнитами: / - корпус; 2 - постоянные магниты; 3 - сыпучий материал

Рис. 5.13. Электромагнитный сепаратор с вращающимся барабаном: / - корпус; 2 -неподвижный электромагнит; 3 - поток продукта; 4 - регулировочный винт; 5 - вращающийся барабан из не

магнитного материала; 6 - труба для очищенного продукта; 7 - труба для уловленных примесей

Если есть опасность попадания в машину твердых немагнитных примесей, осуществляют, во-первых, тщательную сортировку сырья, во-вторых, внутреннюю поверхность машин, о которую эти примеси могут удариться, футеруют мягким металлом, резиной или пластмассой.

Искры, образующиеся при ударах подвижных механизмов машин об их неподвижные части . В практике нередко бывает так, что ротор центробежного вентилятора соприкасается со стенками кожуха или быстровращающиеся пильчатые и ножевые барабаны волок но отделительных и трепальных машин ударяются о неподвижные стальные решетки. В таких случаях наблюдается искрообразование. Оно возможно и при неправильной регулировке зазоров, при деформации и вибрации валов, изнашивании подшипников, перекосах, недостаточном креплении на валах режущего инструмента и т. п. В таких случаях возможно не только искрообразование, но и поломка отдельных частей машин. Поломка узла машины, в свою очередь, может быть причиной образования искр, так как частицы металла попадают при этом в продукт.

Основные пожарно-профилактические мероприятия, направленные на предотвращение образования искр удара и трения, сводятся к тщательной регулировке и балансировке валов, правильному подбору подшипников, проверке величины зазоров между вращающимися и неподвижными частями машин, их надежному креплению, исключающему возможность продольных перемещений; предотвращению перегрузки машин.

Перед пуском в работу машина, в которой возможно соударение вращающихся частей о неподвижные, должна проверяться (в неподвижном состоянии, а затем на холостом ходу) на отсутствие перекосов и вибраций, прочность крепления вращающихся частей, наличие необходимых зазоров. В процессе работы при появлении постороннего шума, ударов и сотрясений надо остановить машину для устранения неполадок.

Повышенные требования по искробезопасности предъявляются к производственным помещениям с наличием ацетилена, этилена, окиси углерода, паров сероуглерода, нитросоединений и подобных им легковоспламеняющихся или нестойких веществ, полы и площадки в которых делают из материала, не образующего искр, или выстилают резиновыми ковриками, дорожками и т. п. Пол помещений, где обрабатывается нитроклетчатка, кроме того, поддерживают в увлажненном состоянии. Тележки и вагонетки должны иметь на колесах ободы из мягкого металла или резины.

Всякое перемещение соприкасающихся друг с другом тел требует затраты энергии на преодоление работы сил трения. Эта энергия в основном превращается в теплоту. При нормальном состоянии и правильной эксплуатации трущихся тел выделяющееся тепло Q т p своевременно отводится специальной системой охлаждения Q охл, а также рассеивается в окружающую среду Q OkP:

Q тр = Q охл + Q окр.

Нарушение этого равенства, то есть увеличение тепловыделе­ния или уменьшение теплоотвода и теплопотерь, ведет к повышению температуры трущихся тел. По этой причине происходят загорания горючей среды или материалов от перегрева подшипников машин, сильно затянутых сальников, барабанов и транспортерных лент, шкивов и приводных ремней, волокнистых материалов при наматывании их на вращающиеся валы инструмента и механически обрабатываемых твердых горючих материалов.

Рис. 5.14. Схема подшипни­ка скольжения: / - шип вала; 2 - корпус подшипника; 3 - станина

Загорание от перегрева подшипников машин и аппаратов. Наиболее пожароопасны подшипники скольжения сильно нагруженныхи высокооборотистых валов. Плохое качество смазки рабочих поверхностей, их загрязнение, перекосы валов, перегрузка машины и чрезмерная затяжка подшипников - все это может явиться причиной перегрева подшипников. Очень часто корпус подшипника загрязняется отложениями горючей пыли (древесной, мучной, хлопковой). Это также создает условия для их перегрева Примерную величину температуры подшипника скольжения (см. рис. 5.14) можно определить расчетным путем. Температура поверхности подшипника при нарушении режима его работы изменяется во времени. Для отрезка времени dx можно написать следующее уравнение теплового баланса:

d Q t р = dQ нагр+ dQ oxл+ dQ 0 K p, (5.7)

где dQ T p - количество тепла, выделяющегося при работе подшипника;

dQ нагр - количество тепла, идущего на нагревание подшипника; dQoxл - количество тепла, отводимого принудительной системой охлаждения; d Q 0 K p - потери тепла поверхностью подшипника в окружающую среду.

Количество тепла, выделяющегося при трении поверхностей, определяется по формуле

Q тр =f тр Nl ,

где f тр - коэффициент трения; N - нагрузка; / - относительное перемещение поверхностей.

Тогда применительно к подшипнику (для вращательного движения) работа сил трения определяется выражением

dQ т p =f Tp Nd III /2πndτ = πf ТР Nd III ndτ, (5.8)

где п - частота вращения вала (1/с); d - диаметр шипа вала. Предполагая коэффициент трения величиной постоянной и обозначив произведение постоянных величин а, будем иметь:

dQ Tp = adτ. (5.9)

Количество тепла, затрачиваемого на нагревание подшипника dQ нагр при повышении температуры на dT, будет равно:

dQ narp = mcdT, (5.10)

где т - масса нагреваемых деталей подшипника; с - средняя удельная теплоемкость материала подшипника.

Количество тепла dQ 0 XJI , отводимого принудительной системой охлаждения, можно принять равным нулю, что соответствует наиболее опасному режиму работы подшипника.

Количество тепла dQoup, теряемого поверхностью подшипника в окружающую среду, будет равно:

dQ окр = α(T п-T B)Fdτ, (5.11)

где α - коэффициент теплоотдачи поверхностью подшипника и средой; Т п и Т в - температура поверхности подшипника и воздуха; F - поверхность теплообмена (поверхность подшипника, омываемая окружающим воздухом).

Подставляя найденные значения dQ Tp , dQ narv и dQ 0 Kp в уравнение.(5.7), получим уравнение

adτ = mcdT+a(T n -T B)Fdτ, (5.12)

решение которого при начальных условиях аварии (Т П = Т В) дает:

Коэффициент а определяют из условий теплоотдачи от поверхности цилиндра в окружающую среду при свободной конвекции воздуха.

Полученное уравнение (5.13) дает возможность определить температуру подшипника в любой момент времени аварийного режима его работы или определить продолжительность аварийного режима, в течение которого температура поверхности подшипника достигает опасной величины.

Максимальную температуру подшипника (при τ = ∞) можно определить по формуле

Чтобы избежать пожаровзрывоопасной ситуации, в данном случае вместо подшипников скольжения применяют подшипники качения, систематически их смазывают, контролируют температуру.

В сложных машинах (турбинах, центрифугах, компрессорах) контроль температуры подшипников осуществляют с помощью систем КИПиА.

Визуальный контроль температуры подшипников осуществляют нанесением термочувствительных красок, изменяющих свой цвет при нагревании, на корпуса подшипников. Предотвратить перегрев подшипников позволяют системы принудительной смазки, устройство которых должно обеспечивать контроль наличия масла, замену отработанного масла свежим (с заданными рабочими характеристиками), быстрое и легкое удаление подтеков масла с частей машины.

В качестве примера можно привести модернизацию системы смазки подшипников сушильных цилиндров и сукноведущих валиков бумаго- и картоноделательных машин на целлюлозно-бумаж ном комбинате в Архангельской области. В результате этой модернизации пожары и загорания в соответствующих системах практически прекратились.

Первоначально для визуального контроля за поступлением масла в подшипники были предусмотрены капельницы. Помещены они были под кожухами машин, в зоне высоких температур, что практически исключало возможность систематического контроля. По (предложению объектовой пожарной части и пожарно-технической комиссии предприятия капельницы заменили ротаметрами, вынесенными за пределы машины. Это позволило визуально контролировать поступление масла, уменьшить количество разъемных соединений в маслосистеме, тем самым сократив масляные подтеки на станинах и узлах подшипников.

Кроме того, по первоначальному проекту масло в подшипниках заменяли только при планово-предупредительных ремонтах или планово-техническом обслуживании. Контролировать наличие смазки при эксплуатации машины было трудно. Исправность под­шипников проверяли «на слух». При реконструкции машин была смонтирована централизованная система смазки: из емкости (10 м 3), установленной в отдельном помещении, шестеренчатым насосом отфильтрованное масло стали подавать в напорные трубопроводы и через ответвления - к ротаметрам, от ротаметров - к подшипникам. Пройдя через подшипник, масло попадало в отстойник и фильтр, где очищалось от механических примесей, охлаждалось и снова поступало в рабочую емкость. Давление, температура и уровень масла в баке контролировались автоматически. При остановке маслонасосов и падении давления в напорной линии срабатывала звуковая и световая сигнализация, включались резервные насосы.

Для очистки машин от подтеков масла и оседающей на них пыли оказалось эффективным применение 2%-ного раствора тех­нического моющего средства ТМС-31 (при 50...70° С). По всей длине машины устроена стационарная система для мойки агрегатов и механизмов. Внедрение системы очистки позволило ежесменно, не останавливая машины, смывать подтеки масла и пыль. Кроме того, из производства изъято 10 т керосина, значительно улучшены условия труда работающих.

Перегревы и воспламенения транспортерных лент и приводных ремней наступают в основном в результате длительного проскальзывания ремня или ленты относительно шкива. Такое проскальзывание, называемое буксованием, возникает в силу несоответствия между передаваемым усилием и натяжением ветвей ремня (ленты). При буксовании вся энергия расходуется на трение ремня о шкив, в результате чего выделяется значительное количество тепла. Наиболее часто буксование транспортерных лент, лент элеваторов и ременных передач возникает из-за перегрузки или слабого натя­жения ремня. У элеваторов причиной буксования чаще всего является завал башмака, то есть такое состояние, когда ковш элеватора не может пройти сквозь толщу транспортируемого вещества. К перегрузке и буксованию могут привести защемление ленты, перекосы и т. п.

Максимальную температуру барабана или шкива при длительной пробуксовке ленты или ремня можно определить по формуле (5.14).

Во избежание перегревов и загораний транспортерных лент и приводных ремней нельзя допускать работу с перегрузкой; следует контролировать степень натяжения ленты, ремня, их состояние Нельзя допускать завалов башмаков элеваторов продукцией, перекосов лент и трения их о кожухи и другие рядом находящиеся предметы. В некоторых случаях (при использовании мощных высокопроизводительных транспортеров и элеваторов) применяют устройства и приспособления, автоматически сигнализирующие о работе передачи с перегрузкой и останавливающие движение ленты при завале башмака элеватора.

Иногда для уменьшения буксования ремень трансмиссии посыпают канифолью, но это дает лишь кратковременный эффект. Обработка же ремня канифолью способствует образованию зарядов статического электричества, что представляет определенную пожарную опасность. Лучше в этом случае использовать клиноременную передачу.

Загорание волокнистых материалов при наматывании их на валы наблюдается на прядильных фабриках, льнозаводах, а также в комбайнах при уборке зерновых культур. Волокнистые материалы и соломистые продукты наматываются на валы около подшипников. Наматывание сопровождается постепенным уплотнением массы, а затем сильным нагреванием ее при трении о стенки машины, обугливанием и, наконец, воспламенением. Иногда загорание происходит в результате наматывания волокнистых материалов на валы транспортеров, перемещающих отходы и готовую продукцию. На прядильных фабриках загорания часто возникают в результате обрыва шнура или тесьмы, с помощью которых приводятся во вращение веретена прядильных машин.

Наматыванию волокнистых материалов на вращающиеся валы машин способствует наличие увеличенного зазора между валом иподшипником (попадая в этот зазор, волокно заклинивается, защемляется, начинается процесс наматывания его на вал со все более сильным уплотнением слоев), наличие оголенных участков вала, с которыми соприкасаются волокнистые материалы, а также использование влажного и загрязненного сырья.

Для предотвращения наматывания волокнистых материалов на вращающиеся валы машин необходимо защитить валы от непосредственного соприкосновения с обрабатываемыми волокнистыми материалами путем использования втулок (рис. 5.15), цилиндрических и конических кожухов, кондукторов, направляющих планок, противонамоточных щитов и т. п. Кроме того, следует установить минимальные зазоры между цапфами вала и подшипниками, не допуская их увеличения; вести систематическое наблюдение за ва­лами, где может быть наматывание, своевременно очищая их от волокон, защитить их специальными противонамоточными острыми ножами, разрезающими наматываемое волокно. Такую защиту имеют, например, трепальные машины на льнозаводах.

Рис. 5.15. Защита вала от наматывания волокнистых материа­лов: а - свободно насаженной прямой втулкой; б - неподвижной конусной втулкой; 1 - подшипник; 2 - вал; 3 - защитная втулка

Тепловое проявление механической энергии в условиях производства наблюдается при работе прессов и компрессорных установок. Пожарная опасность этих механизмов рассмотрена в главах 10 и 11 данного учебника.

§ 5.4. Тепловое проявление химических реакций -